Mechanikai polírozás: A mechanikus polírozás egy polírozási módszer, amely vágás és képlékeny deformáció révén eltávolítja az anyag felületén lévő kiemelkedéseket, hogy sima felületet kapjon. Általában olajköveket, gyapjúkorongokat, csiszolópapírt stb. használ, és főként kézzel történik. Speciális alkatrészekhez, például forgó felületekhez segédszerszámok, például forgótányérok használhatók. A magas felületminőségi követelményekhez ultraprecíziós polírozás használható. Az ultra-precíziós polírozás speciális csiszolószerszámokat használ, amelyeket szorosan a munkadarab felületéhez nyomnak egy csiszolóanyagot tartalmazó polírozó szuszpenzióban, és nagy sebességgel forgatják. Ezzel a technikával Ra 0,008 μm felületi érdesség érhető el, ami a legmagasabb a különböző polírozási módszerek közül. Ezt a módszert gyakran használják optikai lencseformákhoz.
Chemical Polishing: Chemical polishing involves preferentially dissolving the microscopic protrusions of the material surface in a chemical medium, resulting in a smooth surface. The main advantages of this method are that it does not require complex equipment, can polish workpieces with complex shapes, can polish many workpieces simultaneously, and is highly efficient. The core issue in chemical polishing is the preparation of the polishing slurry. The surface roughness obtained by chemical polishing is generally in the tens of μm range. Electrolytic Polishing: The basic principle of electrolytic polishing is the same as chemical polishing, which is to selectively dissolve the tiny protrusions on the material surface to make the surface smooth. Compared with chemical polishing, it can eliminate the influence of the cathodic reaction and has better results. The electrochemical polishing process consists of two steps: Macroscopic leveling: Dissolution products diffuse into the electrolyte, reducing the geometric roughness of the material surface (Ra>1 μm). Mikro-simítás: Az anódos polarizáció növeli a felület fényességét (Ra<1μm).
Ultrahangos polírozás: A munkadarabot csiszolószuszpenzióba helyezzük, és ultrahangos mezőben együtt helyezzük el. Az ultrahang oszcillációja a csiszolóanyagot a munkadarab felületének csiszolására és polírozására készteti. Az ultrahangos feldolgozás kis makroszkopikus erőkkel bír, és nem okoz a munkadarab deformációját, de a szerszámok gyártása és beszerelése nehezebb. Az ultrahangos feldolgozás kombinálható kémiai vagy elektrokémiai módszerekkel. Az oldat korróziója és elektrolízise alapján ultrahangos vibrációt alkalmaznak az oldat keverésére, aminek következtében a munkadarab felületén lévő oldódási termékek leválnak, és a felület közelében lévő korrózió vagy elektrolit egyenletessé válik; az ultrahang kavitációs hatása a folyadékban szintén gátolhatja a korróziós folyamatot és elősegítheti a felület világosodását.
Folyékony polírozás
A folyékony polírozás a folyadék nagysebességű-áramlásán és az általa szállított csiszolószemcséken alapul a munkadarab felületének polírozásához. Az általános módszerek közé tartozik a csiszolósugaras, folyadéksugaras és hidrodinamikus csiszolás. A hidrodinamikus köszörülés hidraulikus hajtású, aminek következtében a csiszolószemcséket hordozó folyékony közeg nagy sebességgel áramlik oda-vissza a munkadarab felületén. A közeg főleg speciális, alacsony nyomáson jó folyóképességű vegyületekből (polimerszerű anyagokból) áll, amelyeket csiszolóanyaggal, például szilícium-karbid porral kevernek össze.
Mágneses csiszoló polírozás
A mágneses csiszolópolírozás során mágneses csiszolóanyagokat használnak, amelyek mágneses mező hatására csiszolókefét képeznek a munkadarab csiszolásához. Ez a módszer magas feldolgozási hatékonyságot, jó minőséget, a feldolgozási feltételek egyszerű ellenőrzését és jó munkakörülményeket kínál. Megfelelő csiszolóanyagokkal Ra0,1μm felületi érdesség érhető el.
Mechanikai polírozás
A műanyag öntőforma feldolgozásnál leírt polírozás jelentősen eltér más iparágak felületi polírozási követelményeitől. Szigorúan véve a formapolírozást tükörfényezésnek kell nevezni. Nemcsak magával a polírozással, hanem a felület síkságával, simaságával és geometriai pontosságával szemben is magas követelményeket támaszt. A felületi polírozás általában csak fényes felületet igényel. A tükörfényezési szabványok négy szintre oszlanak: AO=Ra0,008μm, A1=Ra0,016μm, A3=Ra0,032μm és A4=Ra0,063μm. Mivel az elektrolitikus és folyékony polírozási módszerek nehezen tudják pontosan szabályozni az alkatrészek geometriai pontosságát, míg a kémiai polírozás, az ultrahangos polírozás és a mágneses csiszoló polírozás nem felel meg a felületminőségi követelményeknek, a mechanikus polírozás továbbra is a precíziós formák tükörfényezésének elsődleges módszere.
Alapvető eljárás A jó{0}}minőségű polírozási eredmények elérése érdekében elengedhetetlen, hogy jó-minőségű polírozószerszámokkal és tartozékokkal rendelkezzenek, mint például olajkövek, csiszolópapír és gyémánt polírpaszta. A polírozási eljárás megválasztása a kezdeti megmunkálás utáni felületi állapottól függ, mint például megmunkálás, elektromos kisülési megmunkálás, köszörülés stb.